這個模具表面上看上去很正常，設計的中規中矩，單從這一個圖看來，就是一個普通的模具。一般的壓鑄公司都會做，基本沒什么難度。

但是再加一個，看起來就厲害多了。雙層模具，一次脫模，可以多出一倍數量的產品來，對與壓鑄公司來說，只要成本增加的不太多，產量增加一倍，絕對是生產效率的大提升。

但是這個逆天的創意，其實還是困難重重，主要是2層之間的澆口怎么斷開，不斷開沒法脫模。

所以要在模具設計上做文章，設計一個切斷澆口的刀。

整個主澆口是一個圓的管子，包在推管內芯上，這個推管內針上有幾條槽，用來拉澆口的。

當模具開模時，二層的產品跟隨動模一起后移，當第一動模被限位螺絲拉住時，第二動模繼續后移，這時，管狀的主澆口由于推管內針上的槽的作用，繼續被向后拉，由于第一動模上的“刀”的作用，將橫流道與主澆口切開，橫流道被切斷后，與第一層的產品一起留在第一動模和定模之間，并被設置在第一動模上的“氣閥”吹下來,實現自動脫模。

有了雙層模具的測試，又有壓鑄公司開始嘗試多層模具，原理類似于雙層模具，只要解決了澆口和脫模的問題，這些就能成為現實。