1.正確熔煉操作方法 

　　1)坩堝:使用前必須進行清理，去除表面的油污、鐵銹、熔渣和氧化物等。為防止鐵坩堝中鐵元素溶解于合金中，坩堝應加熱到150~200C，在工作表面上噴一層涂料，再加熱到200~300C，徹底去除徐料中水分。徐料要涂二層，涂料可選用:①滑石粉+6%水玻璃；②石英粉+水玻璃；③商品化的坩堝涂料。2)工具:熔煉工具在使用前應清除表面臟物，與金屬接觸的部分，必須預熱并刷上涂料。工具不能沾有水分，否則引起熔液飛濺及爆炸。3)合金料:熔煉前要清理干凈并預熱，去除表面吸附的水分。為了控制合金成分，建議采用2/3的新料與1/3的回爐料搭配使用。 

　　4)鋅合金的最低熔點在382~386C，如果新機熔爐把爐溫分為三段調，第一段為200C，第二段為380C，第三段為420C。然后把原料打斷成三塊，放進爐內(如果有水口料，可以先熔半鍋料)。另外停機把鋅溶液舀出，然后重新熔料按前面的三段調溫，可以避免冷料爆料和燒壞坩堝。 

　　5)熔煉溫度絕對不能超過440C。超過440C時，對鐵坩堝、工具腐蝕大。 

　　6)及時清除鋅鍋中液面上的浮渣，及時補充鋅料，保持熔液面正常的高度(不低于坩堝面30mm)，因為過多的浮渣和過低的液面都容易造成料渣進人鵝頸司筒，拉傷鋼環(huán)、錘頭和司簡本身，導致卡死錘頭、鵝頸司筒和錘頭報廢。 

　　7)用扒渣耙平靜地攪動熔液上面的浮渣，使之集聚以便取出。 

　　2.鋅渣的產生及控制通過熔煉合金從固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，這是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發(fā)生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金表面被氧化而產生一定量的鋅渣。鋅渣中含有氧化物和鐵、鋅、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的鋅渣中，通常含有90%左右的鋅合金。鋅渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數增加。 

　　正常情況下，原始鋅合金錠的產渣量低于1%，在0.3%~0.5%范圍內；而重熔水口、廢工件等產渣量通常在2%~5%之間。 

　　(1)鋅渣量的控制1)嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋅渣越多。2)盡可能避免鋅鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的鋅渣。 

　　3)不要過于頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露于空氣中時，都會發(fā)生氧化，形成鋅渣。保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進一一步氧化。4)扒渣時，使用一個多孔(6m)盤形扒渣耙，輕從浮渣下面刮過，盡可能避免合金液攪動，將刮出的渣盛起，扒渣耙在鋅鍋邊輕輕磕打，使金屬液流回鋅鍋中。 

　　(2)鋅渣的處理1)將鋅渣賣國原料供應商或專門處理廠，因為自行處理可能成本更高。同進加人助熔劑。熔煉100知渣，需加入0.5-1.5kg助熔劑，先均勾散發(fā)在金屬液2)壓鑄廣自行處理鋅法。需要有單獨的熔爐，鋅渣重熔溫度在420-40C范圍內。面，隨后用攬拌器將其均勻混人熔融金屬中(約需2-4min)，保溫Smin后，表面產生一層類似泥土類的東西，再將其刮掉。建議壓鑄廠不要自己處理鋅渣。原因一:熔煉鋅渣，產生煙塵厲害，環(huán)保設備投人生產成本更高。大，成本高，得不償失。原因二:當熔煉工藝、操作不規(guī)范時，易造成合金料質量不保證，壓鑄出來的鑄件廢品多， 

　　3.廢料重熔 

　　(1)水口料、廢鑄件重熔水口料、廢料、溢流槽、報廢工件等，不宜直接放人壓鑄機鋅鍋內重熔。原因是這些水口料表面在壓鑄成型過程中發(fā)生氧化，其氧化鋅的含量遠遠超過原始合金錠。當這些水口料在鋅鍋中重熔時，由于氧化鋅在高溫條件下呈粘稠狀態(tài)，將其從鋅鍋取出時，會帶走大量的合金成分。把水口料等另外重熔，是為了將氧化鋅和液體合金中有效成分分離開，熔煉中須加人一些溶劑，鑄成錠后使用。(2)電鍍廢料重熔電鍍廢料應同無電鍍的廢料分開熔煉，因為電鍍廢料中含銅、鎳、鉻等金屬是不溶于鋅的，留在鋅合金中會以堅硬的顆粒物存在，帶來拋光和機加工的困難。鎳在鋅合金中超過0.02%時，不管是壓鑄、拋光、電鍍都會起泡。重熔工作程序:1)坩堝內先裝有一定量的鋅合金液，然后在鋅合金液上面先撒上-層鋅合金灰渣，作用是利用灰渣的浮力，托起加人的電鍍廢料，使電鍍廢料不能與鋅合金液接觸。加入電鍍廢料時，注意加人量。2)當電鍍廢料受熱分解時，低熔點的鋅合金熔化后流到灰渣下面的鋅液中，而熔點高的電鍍層廢物仍然留在灰渣上面。3)撈出灰渣時，一定要注意操作，用扒渣耙輕輕撥開一些灰渣，斜切人，從灰渣底部向上撈出電鍍層廢物及灰渣，不能有任何攪動，以免電鍍層廢物落人鋅合金液中。4)把鋅合金液表面灰渣刮干凈后，再看是否需要加精煉劑處理。